LE CALCUL DES BESOINS
Le MRP (Materials Requirements Planning)
Le système MRP, résultat de la réflexion d'un groupe de responsables en gestion de production réunis au sein de l'APICS (American Production and Inventory Control Society), est apparu vers 1965. Ce système a progressivement évolué en parallèle avec la capacité des ordinateurs.
Aujourd'hui, ce principe s'est largement répandu à travers le monde industriel.
Les besoins et les resourcesDans la méthode MRP, on répartit les "besoins" en deux catégories :
- Les besoins indépendants appelés également besoins aléatoires ou externes
- Les besoins dépendants, appelés également besoins induits ou internes
Les besoins externes sont les commandes du client fermes ou prévisionnelles ou des estimations de vente. Les besoins internes sont les besoins en composants (sous-ensembles fabriqués ou composants achetés), provoqués par la déclaration d'un OF sur un article du niveau supérieur.
Les ressources sont les entrées en stock, fermes ou prévisionnelles qui vont permettre de combler un besoin. Les ressources sont :
- Les réceptions d'ordres de fabrication
- Les réceptions de matière première et de composants achetés
Le Calcul des besoins
Le calcul des besoins a pour objectif de définir les quantités d'article à produire et à acheter. Il génère des propositions d'ordre de fabrication et des propositions d'ordre d'achat avec une quantité et un délai à respecter pour satisfaire les besoins.
Avec la méthode MRP
- les seuls besoins faisant l'objet d'une estimation probabiliste sont les besoins externes
- les besoins induits sont calculés, c'est la notion à retenir en priorité
- du stock actuel
- des ressources (fabrication en cours, approvsionnement en cours)
- du stock minimum de sécurité
- des quantités de lancement pour les produits fabriqués et des quantités convenues avec le fournisseur pour les produits achetés
Le nombre de boucles est inférieur ou égal au Low Level Code
A l'aide des trois exercices suivants, vous allez apprendre à simuler manuellement le calcul des besoins.
Considérons une entreprise fabriquant les produits "A" et "B". Ils sont nomenclaturés comme suit :
La matière première MP est commune aux deux produits semi-finis EA et EB.
Règles de gestion des articles
A cause d'une nouvelle technologie utilisée pour les produits B, les délais de fabrication et la qualité obtenue sont plus aléatoires que pour le produit A.On décide donc de constituer un stock tampon de produits finis B de 50 unités.
Dans cette entreprise, le low level code est donc égal à 3.
| Article | Délai d'appro. / Fab. | Quantité de lancement | Minimum de sécurité | Stock à la semaine S |
|---|---|---|---|---|
| A | 5 semaines | 100 | 0 | 47 |
| B | 3 semaines | 100 | 50 | 53 |
| EA | 1 semaine | 30 | 0 | 10 |
| EB | 1 semaine | 30 | 0 | 0 |
| AA | 4 semaines | 200 | 0 | 12 |
| AB | 4 semaines | 200 | 0 | 125 |
| MP | 8 semaines | 3000 | 0 | 256 |
Carnet de Commandes client pour la produit A
(Aujourd'hui, nous sommes la semaine S)
| Date | S+2 | S+5 | S+18 | S+20 |
|---|---|---|---|---|
| Quantité | 20 | 60 | 120 | 100 |
Première étape : inventorier les besoins externes pour les articles de niveau 1
Evolution de stock de A
| Date prévue | Stock avant | Besoin | Ressource | Stock après | Proposition |
|---|---|---|---|---|---|
| S | 47 | 0 | 0 | 47 | 0 |
| S+1 | 47 | 0 | 0 | 47 | 0 |
| S+2 | 47 | 20 | 0 | 27 | 0 |
| S+3 | 27 | 0 | 0 | 27 | 0 |
| S+4 | 27 | 0 | 0 | 27 | 0 |
| S+5 | 27 | 60 | 0 | -33 | 100 |
| S+6 | 67 | 0 | 0 | 67 | 0 |
| S+7 | 67 | 0 | 0 | 67 | 0 |
| S+8 | 67 | 0 | 0 | 67 | 0 |
| S+9 | 67 | 0 | 0 | 67 | 0 |
| S+10 | 67 | 0 | 0 | 67 | 0 |
| S+11 | 67 | 0 | 0 | 67 | 0 |
| S+12 | 67 | 0 | 0 | 67 | 0 |
| S+13 | 67 | 0 | 0 | 67 | 0 |
| S+14 | 67 | 0 | 0 | 67 | 0 |
| S+15 | 67 | 0 | 0 | 67 | 0 |
| S+16 | 67 | 0 | 0 | 67 | 0 |
| S+17 | 67 | 0 | 0 | 67 | 0 |
| S+18 | 67 | 120 | 0 | -53 | 100 |
| S+19 | 47 | 0 | 0 | 47 | 0 |
| S+20 | 47 | 100 | 0 | -53 | 100 |
| S+21 | 47 | 0 | 0 | 47 | 0 |
Etape suivante : décomposition de nomenclature et décalage de cycle (traitement des articles de niveau 2)
Avec un décalage de 5 semaines (délai de fabrication de A), les propositions sur A deviennent des besoins induits pour les articles EA et AA
Evolution de stock de EA| Date prévue | Stock avant | Besoin | Ressource | Stock après | Proposition |
|---|---|---|---|---|---|
| S | 10 | 100 | 120 | 30 | 0 |
| S+1 | 30 | 0 | 0 | 30 | 0 |
| S+2 | 30 | 0 | 0 | 30 | 0 |
| S+3 | 30 | 0 | 0 | 30 | 0 |
| S+4 | 30 | 0 | 0 | 30 | 0 |
| S+5 | 30 | 0 | 0 | 30 | 0 |
| S+6 | 30 | 0 | 0 | 30 | 0 |
| S+7 | 30 | 0 | 0 | 30 | 0 |
| S+8 | 30 | 0 | 0 | 30 | 0 |
| S+9 | 30 | 0 | 0 | 30 | 0 |
| S+10 | 30 | 0 | 0 | 30 | 0 |
| S+11 | 30 | 0 | 0 | 30 | 0 |
| S+12 | 30 | 0 | 0 | 30 | 0 |
| S+13 | 30 | 100 | 0 | -70 | 90 |
| S+14 | 20 | 0 | 0 | 20 | 0 |
| S+15 | 20 | 100 | 0 | -80 | 90 |
| S+16 | 10 | 0 | 0 | 10 | 0 |
Evolution de stock de AA
| Date prévue | Stock avant | Besoin | Ressource | Stock après | Proposition |
|---|---|---|---|---|---|
| S | 12 | 100 | 200 | 112 | 0 |
| S+1 | 112 | 0 | 0 | 112 | 0 |
| S+2 | 112 | 0 | 0 | 112 | 0 |
| S+3 | 112 | 0 | 0 | 112 | 0 |
| S+4 | 112 | 0 | 0 | 112 | 0 |
| S+5 | 112 | 0 | 0 | 112 | 0 |
| S+6 | 112 | 0 | 0 | 112 | 0 |
| S+7 | 112 | 0 | 0 | 112 | 0 |
| S+8 | 112 | 0 | 0 | 112 | 0 |
| S+9 | 112 | 0 | 0 | 112 | 0 |
| S+10 | 112 | 0 | 0 | 112 | 0 |
| S+11 | 112 | 0 | 0 | 112 | 0 |
| S+12 | 112 | 0 | 0 | 112 | 0 |
| S+13 | 112 | 100 | 0 | 12 | 0 |
| S+14 | 12 | 0 | 0 | 12 | 0 |
| S+15 | 12 | 100 | 0 | -88 | 200 |
| S+16 | 112 | 0 | 0 | 112 | 0 |
Etape suivante : décomposition de nomenclature et décalage de cycle (traitements des articles de niveau 3)
Les propositions de fabrication sur EA deviennent des besoins induits sur l'article MP avec un décalage de 1 semaine (délai de fabrication de EA)
Evolution de stock de MP| Date prévue | Stock avant | Besoin | Ressource | Stock après | Proposition |
|---|---|---|---|---|---|
| S | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+1 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+2 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+3 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+4 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+5 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+6 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+7 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+8 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+9 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+10 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+11 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+12 | 256 | 900 | 0 | -644 | 3000 |
| S+13 | 2356 | 0 | 0 | 2356 | 0 |
| S+14 | 2356 | 900 | 0 | 1456 | 0 |
| S+15 | 1456 | 0 | 0 | 1456 | 0 |
| S+16 | 1456 | 0 | 0 | 1456 | 0 |
Le système propose de passer une commande d'approvisionnement de 3000 unités pour S+12. Le délai d'approvisionnement de cet article est de 8 semaines, il faudra donc saisir et faire parvenir cette commande au fournisseur entre S et S+4.
Dans cet exemple on illustre :
La demande sur le produit B a profil suivant :
- L'influence du stock de sécurité
- La gestion des composants communs
- Le cas des composants soumis à des besoins externes et des besoins internes
| Date | S+3 | S+5 | S+16 | S+19 |
|---|---|---|---|---|
| Quantité | 12 | 40 | 90 | 50 |
La société vend également des articles AB en pièce de rechange.
| Date | S+6 | S+10 | S+12 | S+15 |
|---|---|---|---|---|
| Quantité | 10 | 20 | 10 | 10 |
Première étape : inventorier les besoins externes pour les articles de niveau 1
Evolution de stock de B
| Date prévue | Stock avant | Besoin | Ressource | Stock après | Proposition |
|---|---|---|---|---|---|
| S | 53 | 0 | 0 | 53 | 0 |
| S+1 | 53 | 0 | 0 | 53 | 0 |
| S+2 | 53 | 0 | 0 | 53 | 0 |
| S+3 | 53 | 12 | 0 | 41 | 100 |
| S+4 | 141 | 0 | 0 | 141 | 0 |
| S+5 | 141 | 40 | 0 | 101 | 0 |
| S+6 | 101 | 0 | 0 | 101 | 0 |
| S+7 | 101 | 0 | 0 | 101 | 0 |
| S+8 | 101 | 0 | 0 | 101 | 0 |
| S+9 | 101 | 0 | 0 | 101 | 0 |
| S+10 | 101 | 0 | 0 | 101 | 0 |
| S+11 | 101 | 0 | 0 | 101 | 0 |
| S+12 | 101 | 0 | 0 | 101 | 0 |
| S+13 | 101 | 0 | 0 | 101 | 0 |
| S+14 | 101 | 0 | 0 | 101 | 0 |
| S+15 | 101 | 0 | 0 | 101 | 0 |
| S+16 | 101 | 0 | 90 | 11 | 100 |
| S+17 | 111 | 0 | 0 | 111 | 0 |
| S+18 | 111 | 0 | 0 | 111 | 0 |
| S+19 | 111 | 0 | 50 | 61 | 0 |
| S+20 | 60 | 0 | 0 | 61 | 0 |
Etape suivante : décomposition de nomenclature et décalage de cycle
Les propositions sur B deviennent des besoins induits pour EB et AB avec un décalage de 3 semaines (le délai de fabrication de B)
| Date prévue | Stock avant | Besoin | Ressource | Stock après | Proposition |
|---|---|---|---|---|---|
| S | 0 | 100 | 120 | 20 | 0 |
| S+1 | 20 | 0 | 0 | 20 | 0 |
| S+2 | 20 | 0 | 0 | 20 | 0 |
| S+3 | 20 | 0 | 0 | 20 | 0 |
| S+4 | 20 | 0 | 0 | 20 | 0 |
| S+5 | 20 | 0 | 0 | 20 | 0 |
| S+6 | 20 | 0 | 0 | 20 | 0 |
| S+7 | 20 | 0 | 0 | 20 | 0 |
| S+8 | 20 | 0 | 0 | 20 | 0 |
| S+9 | 20 | 0 | 0 | 20 | 0 |
| S+10 | 20 | 0 | 0 | 20 | 0 |
| S+11 | 20 | 0 | 0 | 20 | 0 |
| S+12 | 20 | 0 | 0 | 20 | 0 |
| S+13 | 20 | 100 | 0 | -80 | 90 |
| S+14 | 10 | 0 | 0 | 10 | 0 |
Evolution de stock de AB
| Date prévue | Stock avant | Besoin | Ressource | Stock après | Proposition |
|---|---|---|---|---|---|
| S | 125 | 100 | 0 | 25 | 0 |
| S+1 | 25 | 0 | 0 | 25 | 0 |
| S+2 | 25 | 0 | 0 | 25 | 0 |
| S+3 | 25 | 0 | 0 | 25 | 0 |
| S+4 | 25 | 0 | 0 | 25 | 0 |
| S+5 | 25 | 0 | 0 | 25 | 0 |
| S+6 | 25 | 10 | 0 | 15 | 0 |
| S+7 | 15 | 0 | 0 | 15 | 0 |
| S+8 | 15 | 0 | 0 | 15 | 0 |
| S+9 | 15 | 0 | 0 | 15 | 0 |
| S+10 | 15 | 20 | 0 | -5 | 200 |
| S+11 | 195 | 0 | 0 | 195 | 0 |
| S+12 | 195 | 10 | 0 | 185 | 0 |
| S+13 | 185 | 100 | 0 | 85 | 0 |
| S+14 | 85 | 0 | 0 | 85 | 0 |
| S+15 | 85 | 10 | 0 | 75 | 0 |
| S+16 | 75 | 0 | 0 | 75 | 0 |
Etape suivante : décomposition de nomenclature et décalage de cycle (traitement des articles de niveau 3)
Pour la matière première MP, les besoins sont des besoins induits par la fabrication de EA et EB.
En J+12, il existe un besoin B de
B = 12*90 + 10*90 = 1980
| Date prévue | Stock avant | Besoin | Ressource | Stock après | Proposition |
|---|---|---|---|---|---|
| S | V | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+1 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+2 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+3 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+4 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+5 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+6 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+7 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+8 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+9 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+10 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+11 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+12 | 256 | 1980 | 0 | -1724 | 3000 |
| S+13 | 1276 | 0 | 0 | 1276 | 0 |
| S+14 | 1276 | 900 | 0 | 376 | 0 |
| S+15 | 376 | 0 | 0 | 376 | 0 |
Reprenons le dernier tableau d'évolution de stock de la matière première MP. On suppose qu'une commande d'approvisionnement est déjà enregistrée pour S+14.
| Date prévue | Stock avant | Besoin | Ressource | Stock après | Proposition |
|---|---|---|---|---|---|
| S | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+1 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+2 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+3 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+4 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+5 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+6 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+7 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+8 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+9 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+10 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+11 | 256 | 0 | 0 | 256 | 0 |
| S+12 | 256 | 1980 | 0 | -1724 | 3000 |
| S+13 | 1276 | 0 | 3000 | 4276 | 0 |
| S+14 | 4276 | 900 | 0 | 3376 | 0 |
| S+15 | 3376 | 0 | 0 | 3376 | 0 |
Dans cette configuration, le système fait une proposition de décalage de la commande d'approvisionnement de 1 jour, afin de ramener l'échéance de la réception de J+13 à J+12.